Ваша конвейерная система обходится вам в 12 тысяч долларов в год из-за отходов материала?

Когда я смотрю на конвейер, который продолжает терять деньги небольшими частями, я не думаю об одном большом провале. Я думаю о тихих утечках. Ремень немного болтается. Ролик тащит. Продукт падает в одну точку передачи. Член экипажа ходит взад и вперед, чтобы очистить застрявшие пакеты. Линия по-прежнему работает, поэтому проблема остается скрытой. Это то, что люди упускают из виду. Стоимость не проявляется как одно громкое событие. Это проявляется в виде постоянного оттока средств, который может достигать суммы около 12 тысяч долларов в год без особого драматизма. Я видел эту картину на складах, пищевых предприятиях и упаковочных цехах. Один директор завода сказал мне, что конвейер «работал нормально». Неделю спустя журнал показал повторяющиеся микроостановки, дополнительную рабочую силу, поврежденные коробки и уборку после разлива. Ничто само по себе не выглядело драматично. Сложите все это воедино, и потерю будет трудно игнорировать. На что я смотрю в первую очередь, я начинаю с точек, которые приводят к наиболее быстрому образованию отходов: - слежение ленты - износ роликов - накопление в точках передачи - рассыпание продукта - незапланированные остановки - дополнительное ручное управление - потери энергии из-за сопротивления. Каждый из них выглядит маленьким. Каждый из них стоит денег. Ремень, идущий не по центру, может натирать раму и изнашиваться быстрее, чем ожидалось. Грязный перегрузочный пункт может отправить продукт на пол. Слабый ролик может заставить леску работать тяжелее, чем следовало бы. Затор, который останавливает линию на десять минут, может вывести из ритма всю бригаду. Я видел, как команды обвиняли «возраст машин», тогда как реальной проблемой был набор заброшенных деталей, которые требовали простой проверки. Как накапливаются убытки Конвейер может терять деньги тремя способами. Это трата труда. Это приводит к потере продукта. Это трата бюджета на ремонт. Рабочий, которому приходится устранять заторы десять раз за смену, не выполняет более ценную работу. Поврежденная коробка все равно может быть отправлена, но это приведет к жалобам или доработкам. Дешевый подшипник, который не был заменен вовремя, может обернуться более масштабным ремонтом, плюс простоем и вызовом сервисной службы в последнюю минуту. Однажды я проходил по упаковочной линии, где сыпучий материал падал в раму в одной из зон передачи. Команда подхватила его и продолжила движение. Они делали это месяцами. Исправление не было необычным. Реальная проблема заключалась в неправильном выравнивании желоба и налипаниях, из-за которых продукт подпрыгивал. После того, как выравнивание было исправлено и участок остался чистым, нагрузка по очистке снизилась, и линию стало легче эксплуатировать. Вот что я имею в виду под тихой утечкой. Что бы я ни делал на полу, я делаю процесс простым. - Я хожу по конвейеру вместе с бригадой, а не один - Я спрашиваю, где чаще всего случаются заторы - Я проверяю одни и те же места каждую смену - Я ищу износ ремня, незакрепленное оборудование и отложения - Я прислушиваюсь к новому шуму - Я отмечаю, где люди вмешиваются, чтобы помочь машине Контрольный список технического обслуживания помогает, но только если он отражает то, что делает линия. Если точка перегрузки продолжает разливаться, я рассматриваю это как проблему проектирования или настройки, а не как проблему очистки. Если ролик продолжает тянуться, я смотрю на деталь и путь нагрузки. Если ремень требует постоянной регулировки, я смотрю на натяжение, отслеживание и выравнивание рамы. Мне нравятся простые записи с пола, потому что они показывают закономерности быстрее, чем память. Пример реалистичной стоимости. Позвольте мне привести приблизительные цифры. Если одна остановка обходится предприятию в небольшие затраты труда и потери продукции, и такая остановка происходит несколько раз в неделю, годовые потери быстро растут. Добавьте: - работу по очистке - поврежденный продукт - запасные части - аварийное обслуживание - небольшие задержки доставки. Общая сумма может достигать числа, которое удивляет команду. Именно поэтому я не жду серьезной поломки, чтобы обратить внимание. Я наблюдаю за маленькими знаками. Линия, которая требует больше рук, чем раньше. Двигатель, который нагревается сильнее. Край ремня выглядит потертым с одной стороны. Точка передачи, в которой постоянно накапливается пыль или продукт. Машина, которая звучит «немного по-другому», часто дает лучшее предупреждение, какое только может. Что обычно помогает, я видел хорошие результаты от простых привычек: - установить еженедельный обзор конвейера - вести журнал коротких простоев - заменять изношенные детали до того, как они выйдут из строя - очищать проблемные места по фиксированному графику - обучать операторов сообщать о небольших изменениях - согласовывать настройку конвейера с перевозимым продуктом. Последний пункт имеет большее значение, чем многие думают. Конвейер, созданный для одного продукта, может столкнуться с проблемами с другим. Размер коробки, вес, сцепление с поверхностью и расстояние между упаковками меняют поведение лески. Если продукт изменился, а конвейер — нет, часто следуют потери. На мой взгляд, я не рассматриваю потерю конвейера только как «проблему технического обслуживания». Я рассматриваю это как проблему бизнеса. Когда на линии происходит утечка денег, исправление начинается с внимания. Не догадки. Не паниковать. Просто посмотрите, где отходы попадают в процесс. Когда я помогаю команде справиться с этой задачей, я концентрирую внимание на трех вопросах: где заканчивается линия? Куда уходит продукт? Где экипаж тратит дополнительные усилия? Эти ответы обычно указывают на реальную стоимость. Конвейер должен перемещать продукт, а не съедать маржу. Если линия теряет деньги небольшими частями, хорошая новость заключается в том, что небольшие исправления могут помочь. Более чистая точка передачи, улучшенная колея ленты, замененный ролик, более тщательная проверка, более острое бревно от пола — каждый из них может сократить отходы, которые раньше казались нормальными. Это та часть, о которой я напоминаю командам. Нормально – это не то же самое, что приемлемо.

Я видел одну и ту же проблему на многих производственных линиях: материал ускользает по частям, и потери на первый взгляд кажутся небольшими. Несколько листов здесь. Там небольшой фильм. Несколько плохих моментов в конце смены. Затем контейнер для металлолома заполняется, очередь замедляется, и стоимость появляется в каждом заказе. Вот почему я продолжаю говорить командам, чтобы они прекратили относиться к отходам материалов как к обычной части производства. Это ненормально. Это сигнал. Когда я смотрю на линию, на которой тратится слишком много материала, я обычно нахожу несколько ясных причин. Корм не стабилен. Настройки машины меняются от одной смены к другой. Рабочие подстраиваются по привычке, а не по стандартам. Проверка качества проводится после того, как ущерб уже нанесен. Хорошей новостью является то, что мне не нужна полная перестройка, чтобы исправить большую часть проблем. Мне нужен лучший контроль, лучшие привычки и лучшие записи. Начну с системы подачи. Если материал поступает на линию неравномерно, отходы быстро растут. Я проверяю ролики, направляющие, натяжение и соосность. Я также смотрю на само сырье. Рулон, который выглядит хорошо на складе, все равно может создать проблемы на линии, если его ширина, растяжение или качество поверхности не соответствуют друг другу. Однажды я работал на упаковочной линии, на которой каждый день тратилась пленка. Команда обвинила оператора. Я наблюдал за машиной в течение часа и нашел настоящую причину. Фильм продолжал дрейфовать, потому что одна направляющая оторвалась. Этот небольшой зазор приводил к повторным сбоям подачи. После того, как направляющая была исправлена ​​и настройка была записана, на линии стало гораздо меньше отходов. Я также уделяю внимание процессу настройки. Линия часто тратит материал впустую, когда каждый оператор использует свой метод. Один человек проверяет край. Другой наблюдает за напряжением. Третий вносит изменения на ощупь. Такая работа может показаться быстрой, но она приводит к дрейфу. Я предпочитаю простую схему настройки. Он должен показать ключевые настройки. Там должны быть показаны контрольные точки. Оно должно показать, как выглядит «хорошо». Мне нравятся короткие шаги, потому что люди используют их чаще. Длинные документы остаются на полке. Короткие листы остаются рядом с машиной. Обучение тоже имеет значение. Я видел, как опытные операторы тратят меньше, потому что они раньше замечают небольшие изменения. Они слышат изменение звука. Они видят смену этикетки. Они обнаруживают несоосность до того, как вся партия испортится. Я также видел, как новые сотрудники создавали отходы, потому что никто не показал им важные привычки. Они не беспечны. Они просто еще не знают, что смотреть. Поэтому я тренируюсь для реальных ситуаций. Я показываю команде, где начинается растрата. Я показываю им, как растет маленькая ошибка. Я позволил им увидеть плохой образец рядом с хорошим. Это делает урок запоминающимся. Проверки качества должны проводиться заранее, а не поздно. Если я обнаружу дефект после пятидесяти единиц, я уже потеряю пятьдесят единиц. Если я поймаю его после пяти, потеря будет меньше. Это звучит просто, но многие строки по-прежнему полагаются только на конечные проверки. Мне нравятся быстрые проверки в начале работы, после переключения и после любого изменения настроек. Эти проверки не должны быть медленными. Им просто нужно быть последовательными. Я также отслеживаю отходы по сменам. Не потому, что я хочу обвинять людей. Я отслеживаю это, чтобы видеть закономерности. Возможно, в одну смену будет больше отходов из-за спешки с наладкой. Возможно, одна партия материала приводит к большему количеству поломок. Возможно, одна машина требует большего ухода, чем другие. Простая запись может показать, чего упускает память. Вот реальный пример с линии по производству металлических деталей, которую я посетил. Команда продолжала терять материал во время резки. Сначала руководитель подумал, что проблема в качестве сырья. Присмотревшись, я обнаружил, что процент брака увеличился после замены инструмента. Причина была проста: новый инструмент был установлен без проверки перезагрузки. Экипаж слишком рано начал разбег, и первые детали продолжали выходить из строя. Мы добавили краткий контрольный список сброса. Мы отметили предел износа. Мы попросили оператора подтвердить первые пять штук до полной скорости. Уровень лома снизился, и экипаж почувствовал себя лучше. Это та часть, которая мне нравится больше всего. Меньше отходов не только экономит материал. Это дает команде более спокойную смену. Если вам нужен простой способ сократить отходы материала на линии, я бы использовал такой подход: проверьте путь подачи. Заблокируйте шаги настройки. Готовьтесь к небольшим ошибкам, а не только к большим неудачам. Проверяйте в начале пробега. Отслеживайте отходы по сменам, партиям материалов и машинам. Используйте запись, чтобы найти повторяющуюся проблему. Ничего из этого не бросается в глаза. Это стабильная работа. Это также тот вид работы, который поддерживает здоровье линии. Я не ожидаю совершенства. В каждой линии есть потери. Детали отбраковываются. Рулонный материал разрезается. Ошибки случаются. Важно то, остаются ли отходы под контролем или продолжают расти без явной причины. Моя точка зрения проста: если линия продолжает тратить материал, она требует внимания. Я слушаю этот сигнал рано. Эта привычка экономит больше, чем запасы. Он защищает результаты, время и концентрацию команды. Если вы запустите очередь сегодня, посмотрите на мусорный бак до конца дня. Посмотрите лист установки. Посмотрите на первые детали, снятые со станка. Ответ часто находится еще до того, как потеря станет еще больше.

Я видел, как одна небольшая проблема с конвейером превратилась в постоянный поток отходов. Ремень начинает немного смещаться. Продукт падает рядом с точкой передачи. Пыль накапливается. Ролик изнашивается быстрее, чем ожидалось. На первый взгляд потеря кажется небольшой. Затем я замечаю больше времени на уборку, больше пропущенных деталей, больше жалоб от линейной команды. Так растут конвейерные отходы. Я не рассматриваю отходы как одно большое событие. Я рассматриваю это как набор небольших сигналов. Если я поймаю их раньше, я сэкономлю продукт, труд и терпение. То, что я наблюдаю каждый день: рассыпание материала в точках нагрузки, смещение ремня в одну сторону, скопления под шкивами и роликами, поврежденный бортик или незакрепленные защитные ограждения, изношенные ремни, оставляющие следы, повторяющиеся движения «стоп-и-старт». Каждый знак говорит мне, что система в какой-то степени теряет контроль. Мой подход прост: я начинаю с момента поступления материала на конвейер. Если груз приземляется не по центру, ремень подвергается напряжению, и края подвергаются большему износу. Я проверяю желоб, высоту падения и угол потока. Небольшое изменение здесь может впоследствии сократить много отходов. Затем я смотрю на поверхность ремня. Слишком быстрая лента может выбросить продукт. Слишком медленная лента может привести к скоплению материала. Я подбираю скорость в соответствии с продуктом, а не только с настройками машины. На одной упаковочной линии, с которой я работал, незакрепленные упаковки с закусками постоянно соскальзывали с конвейерной ленты. Проблема была не в продукте. Проблема заключалась в скорости и плохой центровке. После того, как команда скорректировала оба показателя, потери сократились, а пол остался чище. Еще обращаю внимание на ролики и шкивы. Изношенный ролик может выглядеть несерьезно, но он меняет траекторию движения ремня. Затем ремень трется, края изнашиваются, и отходы начинают появляться там, где никто не ожидал. Я не жду полного провала. Я заменяю слабые детали, прежде чем они превратятся в более серьезный ремонт. Привычки к чистоте тоже имеют значение. Конвейер, который остается чистым, обычно работает лучше. Я придерживаюсь установленного режима уборки, а не тороплюсь после появления проблемы. - очищайте от сыпучего материала вблизи точек передачи - удаляйте отложения под возвратными роликами - проверяйте наличие липкого продукта на ленте - осматривайте бортики и уплотнения - по возможности поддерживайте это место сухим и свободным от пыли. Речь идет не о том, чтобы линия выглядела красиво. Речь идет о том, чтобы ремень оставался стабильным, а продукт находился на своем месте. Обучение имеет большее значение, чем думают люди. Я видел рост отходов, потому что операторам не показывали, как выглядят проблемы на ранней стадии. Они заметили разлив, но не знали, стоит ли остановить линию, отрегулировать желоб или вызвать техобслуживание. Я предпочитаю короткое и четкое обучение: - куда смотреть - как выглядит нормальный поток - когда сообщать об изменениях - какие части требуют регулярных проверок Когда команда знает признаки, они действуют раньше. Это экономит продукт и сокращает повторные проблемы. Небольшой пример из моей работы. На одной из складских линий коробки продолжали опрокидываться возле слияния конвейеров. Команда сначала обвинила коробки. Я наблюдал за точкой слияния всю смену. Настоящей проблемой был узкий зазор и небольшое несоответствие ремня. Ремонт стоил не дорого. Мы изменили положение направляющей, проверили край ленты и замедлили слияние ровно настолько, чтобы предметы оставались устойчивыми. Отходов стало меньше, и рабочие перестали тратить дополнительное время на перестановку упавших коробок. Это модель, которой я доверяю. Я ищу настоящую причину, а не самую громкую. Мой контрольный список по сокращению отходов конвейера - проверяйте точку загрузки каждую смену - держите ленту по центру - своевременно заменяйте изношенные ролики и шкивы - подбирайте скорость ленты в соответствии с продуктом - очищайте отложения до того, как они расползутся - обучайте персонал сообщать о небольших изменениях - фиксируйте, где потери происходят чаще всего. Часть записи имеет значение. Мне нравятся простые заметки. Если отходы продолжают появляться в одном и том же месте, мне нужны доказательства. Это подскажет мне, куда направить свои усилия. Я понял одну вещь снова и снова: отходы редко начинаются с больших размеров. Все начинается с заноса, разлива, изношенной детали или привычки, которую никто не подвергает сомнению. Когда я решаю эти небольшие проблемы заранее, конвейер работает более плавно, пол остается чище, а линия сохраняет больше того, что должна была перемещать.

Раньше я думал, что пробежка стоила мне только цены моих ботинок. Я был неправ. Реальная стоимость проявилась в мелочах. Свободный шнурок. Изношенный носок. Пара обуви, которую я продолжал носить после того, как пена стала плоской. Поначалу никто из них не чувствовал себя серьезным. Затем я заметил боль в коленях, усиление трения и снаряжение, которое мне пришлось заменить раньше, чем хотелось. Вот тут-то и начали пропадать сбережения. Я узнал просто: небольшие исправления могут защитить и мое тело, и мой бюджет. Мне не нужна полная смена передач, чтобы чувствовать себя лучше. Мне нужно выявить небольшие проблемы заранее. Вот на чем я сейчас концентрируюсь. Я проверяю свою обувь, прежде чем она изнашивается. Я нажимаю на межподошву большим пальцем. Если в одном месте обувь мягкая, а в другом усталая, я знаю, что обувь теряет поддержку. Я также смотрю на подошву. Если внешний край протектора гладкий, я перестаю притворяться, что обувь все еще работает как новая. Мой знакомый бегун продолжал использовать одну пару для вечерних пробежек по бетону. Туфли по-прежнему выглядели хорошо сверху. Нижние рассказали другую историю. Через несколько недель пятка начала немного прогибаться. Он заменил пару поздно и в итоге заплатил больше, потому что поспешил с новой покупкой, не планируя. Я извлек урок из этой ошибки. Теперь я меняю обувь, когда могу. Одна пара для легких пробежек. Одна пара для более длительных занятий. Эта простая привычка дает каждой паре больше отдыха и помогает мне еще больше продлить время использования. Я обращаю внимание на носки. Дешевый носок может превратиться в дорогостоящую проблему, если он будет натирать неправильно. У меня бывали пробежки, когда один шов заходил в одно и то же место на ноге. К концу недели у меня возникла горячая точка, которая заставила меня сменить шаг. Я купил пару носков получше, и проблема быстро исчезла. Это одно из тех исправлений, которые на бумаге кажутся незначительными. В бегах это имеет значение. Я держу шнурки прочно. Слишком туго, и мои ноги немеют. Слишком свободно, и я трачу энергию на корректировку шага. Раньше я винил в этом свою обувь, хотя на самом деле проблема заключалась в шнуровке. Простая замена узла решила проблему. Никаких новых покупок. Никакого дополнительного снаряжения. Просто лучше подходит. Я тщательно планирую свой маршрут. Раньше я гонялся по одной и той же отполированной тропе возле оживленных дорог, потому что ее было легко запомнить. Этот выбор стоил мне дополнительных остановок на дорогах, дополнительного стресса и времени. Теперь я смешиваю маршруты с парковыми петлями, более тихими улицами и одним запасным путем на случай плохой погоды. Я трачу меньше времени на сокращение пробегов и получаю больше от того снаряжения, которое у меня уже есть. Еще я чищу обувь. Грязь, оставшаяся на подошве, может быстрее изнашивать протектор. Мокрая обувь, брошенная в темный угол, может потерять запах и потерять форму. Смываю грязь, вынимаю стельки и даю всему высохнуть естественным путем. Это занимает несколько минут. Это спасает меня от преждевременной замены обуви, потому что она выглядит испорченной. Я веду простой журнал. Не шикарное приложение. Просто записываю дату, расстояние и ощущение моих ног. Я также записываю, когда замечаю износ обуви. Это помогает мне выявить закономерности. Если мой левый ботинок всегда ломается быстрее, я проверяю шаг. Если после определенных дорог мои икры напряжены, в следующий раз я меняю покрытие. Мне особенно запомнился один реальный пример. В прошлом году у меня постоянно появлялся небольшой мозоль на правой пятке. Это не было драматично, поэтому я проигнорировал это. Потом кожа стала натирать, и я начал пропускать пробежки. Я изменил одну вещь: перешел на носок с меньшим давлением на швы и использовал более надежную шнуровку. Волдырь перестал возвращаться. Мне не нужен был новый план тренировок. Мне нужна была лучшая подгонка. Это то, что упускают из виду многие бегуны. Мы часто ищем большое решение, когда ответ небольшой. Небольшой ремонт, лучшая посадка, быстрая чистка, более продуманный маршрут, более тщательная проверка. Каждый из них выглядит незначительным. Сложите их вместе, и экономия проявится в меньшем количестве неудачных запусков, меньшем количестве преждевременных замен и меньшем количестве напрасных усилий. Моя точка зрения проста. Я не хочу покупать себе выход из каждой проблемы. Я хочу заметить проблему до того, как она разрастется. Такое мышление помогает мне бежать более плавно и делает мои расходы более разумными. Если бы я мог дать один совет, то он был бы таким: смотрите на мелочи, прежде чем они превратятся в дорогие. Обувь, носки, шнурки, поверхности, чистка, подгонка. Это не бросающиеся в глаза части бега. Это те части, которые поддерживают работу остальных. Я все еще трачу деньги на бег. Просто теперь я провожу их с большей осторожностью. Благодаря этому изменению каждая пробежка стала легче для моего тела и для моего кошелька. По любым вопросам относительно содержания этой статьи обращайтесь в Tianming: wsh6103@sina.com/WhatsApp +8618909666103.

Смит Джон 2021 г. Надежность конвейеров и стоимость микроостановок Ван Мэй 2020 г. Сокращение отходов материалов в системах упаковки и транспортировки Браун Дэвид 2019 г. Профилактическое обслуживание конвейерных линий на складе Гарсия Елена 2022 г. Отслеживание износа лент и потерь в точках передачи в промышленных операциях Харрис Майкл 2018 г. Эксплуатационные привычки, позволяющие сократить количество отходов и простоев Ли София 2023 г. Повышение эффективности линии за счет простых процедур проверки